TDF Прямоугольные воздуховоды с интегрированным фланцем.
Компания SMAY уже много лет выпускает прямоугольные воздуховоды и фасонные элементы класса плотности «С» по стандарту Eurovent 2.2. Такое качество изделий достигается благодаря технологии интегрированного фланца TDF, при которой герметичность изделий превышает в 8 раз параметры стандартных воздуховодов с шинореечным соединением. Типичные потери воздуха при шинореечном соединении составляют примерно 1,13 л/с/м2 (что соответствует классам «Н» и «A»), когда интегрированный фланец TDF сокращает потери до 0,13 л/с/м2.*
Под фланцем воздуховода обычно понимают крепежный боковой элемент, специализированную деталь с отверстиями для болтов или шпилек. Фланцы служат для герметичной состыковки прямоугольных каналов системы воздуховодов и чаще всего изготавливаются из металлического уголка или «шинорейки».
Интегрированный фланец TDF — один из вариантов фланца, однако, в отличие от обычного, является продолжением прямоугольного воздуховода, изготовлен из того же листового металла, из цельной заготовки, загнутой по краям и сцепленной с помощью специальных уголков. Именно эта особенность воздуховодов SMAY является ключевой для достижения высокой герметичности системы, но далеко не единственной.
Основные преимуществах воздуховодов с интегрированным фланцем TDF:
1. Высокая герметичность
Герметичность систем воздуховодов по технологии SMAY обеспечивают два элемента:
- интегрированный фланец TDF
- фальц (продольный шов)
2. Высокая жесткость соединений
Интегрированный фланец TDF имеет большую жесткость по сравнению с фланцем, выполненным на шинореечном соединении. Фланец TDF является продолжением воздуховода и сделан из того же металла, в отличии от шинореечного соединения, которое присоединяется к воздуховоду внешними креплениями: пукль, шурупов. Прочная конструкция фланца делает его устойчивым к различным нагрузкам при транспортировке и монтаже, в то время как шинорейка может отпасть или деформироваться при повреждении стыка воздуховодов или значительной нагрузке на него. Высокая жесткость интегрированного фланца TDF существенно экономит время монтажа без потери качества. Специалист по монтажу систем вентиляции может стыковать на полу до 8 воздуховодов стандартной длины, чтобы подвесить сразу целую секцию.
3. Геометрически правильная форма воздуховодов
Воздуховоды геометрически правильной формы выстраиваются в идеально прямую линию без закручивания в «винт» и прочих деформаций, позволяя выстроить систему воздуховодов в абсолютно точном соответствии с проектом. Отсутствие деформаций понижает турбулентность воздуха и вибрацию, что повышает эффективность воздухообмена всей системы вентиляции.
Жесткие металлические уголки скрепляют стороны интегрированного фланца TDF под прямым углом, исключая вероятность деформации. Точность этого процесса невозможно воспроизвести при наиболее распространенном в России производстве воздуховодов на ручных станках, что делает технологию SMAY уникальной на российском рынке вентиляции.
4. Высокая скорость производства без потери качества
Еще одним важным преимуществом технологии TDF является скорость выпуска продукции. За восьмичасовую рабочую смену бригада из 2–3 человек на автоматизированной линии изготавливает в среднем от 1200 до 1500 м2 различных воздуховодов с интегрированным фланцем TDF, что позволяет выполнять даже самые крупные заказы в короткие сроки.
Основными преимуществами технологии TDF при производстве фасонных элементов является:
-
Высокая герметичность, которую обеспечивает интегрированный фланец TDF и продольный шов Американка. При шинореечном соединении на стыках фасонных элементов образуются зазоры, через которые утекает воздух. Технология TDF устраняет такие потери, сохраняя цельность изделия.
-
Высокая жёсткость соединений. Интегрированный фланец является продолжением листа металла, из которого изготовлено изделие, гарантируя устойчивость к возможным нагрузкам. Шинорейка является отдельным элементом и крепиться к воздуховоду с помощью пукль или шурупов, а значит существует риск того, что при неаккуратном обращении во время транспортировки и монтажа шинорейка может отпасть. Интегрированный фланец полностью исключает такую вероятность.
-
Стабильность и точность результата. Каждый этап производства вентиляционного изделия происходит на высокоточном оборудовании, которое работает по заданным параметрам.
-
Высокая скорость производство без потери качества. Высокую скорость производства обеспечивает четкая последовательность этапов.
Этапы производства:
1. Инженеры-раскройщики создают эскизы будущих изделий по параметрам поступивших заказов. Композиционно их располагают в листе раскроя таким образом, чтобы оставалось минимальное количество производственных отходов. Затем оператор участка фасонных элементов вносит данные заказа и эскизы в компьютерную панель станка плазменной резки, который раскраивает лист металла. Из одного листа изготавливается сразу несколько заготовок.
2. Во все эскизы изделий, которые будут изготовлены по технологии TDF, заложено формирование высечек на станках плазменного раскроя для дальнейшего формирования шва, а также V-образных высечек, в глубину которых заложена высота будущего фланца — 20 мм или 30 мм.
3. После раскроя заготовки сортируются по видам изделий и размерам. Элементы, у которых хотя бы одна из сторон больше 400 мм отправляются на станок для формирования «ребер жесткости». Заготовка проходит через специальные ролики, которые проводят Z-образное профилирование поверхности листа. Это необходимо, чтобы увеличить жесткость каждой из сторон изделия, что в свою очередь защищает готовый фасонный элемент от деформаций во время складирования и транспортировки.
4. Далее заготовка отправляется на прокатку шва – это технология угловой фальцовки, где продольные края изделия прокатываются через специальные ролики, формирующие «паз».
5. «Шип» формируется на кромкогибочном станке. «Шип» представляет собой равномерно загнутый край металла, который вставляется в «паз». Такая технология обеспечивает высокую герметичность и прочность шва фасонного элемента.
6. Заготовка, которая должна иметь округлую форму, например, одна из сторон отвода, отправляется на трехвалковый листогиб. На этом этапе станок придает прямым элементам закругленную форму. Оператор задает необходимый радиус изгиба для формирования размера «шейки» отвода соответственно требованию заказчика.
7. Затем заготовка отправляется на формирование интегрированного фланца TDF. Основным элементом станка является 21 пара роликов, последовательно проходя через которые у заготовки формируется интегрированный фланец.
8. После формирования интегрированного фланца TDF оператор скрепляет все элементы в единое изделие, а затем прокатывает швы на станке. Если изделие имеет округлую форму, то шов прокатывается на фальцеосадочном станке, предназначенном для криволинейных изделий.
9. Собранная заготовка со сформированным интегрированным фланцем TDF отправляется в цех жестяных изделий, где в углы фланцев устанавливаются и автоматически запрессовываются уголки на станке. Уголки загружены в станок и мгновенно вклепываются в изделие.
Ограничения:
Не все фасонные элементы можно изготовить по технологии интегрированного фланца TDF, есть некоторые ограничения:
1. Длина сторон. В длину каждой из сторон изделия закладывается длина уголков, поэтому если одна из сторон изделия меньше 150 мм, то в нее невозможно будет вмонтировать уголки. На фотографии слева с помощью уголков изображена минимально возможная длина. Справа – отвод, сторона которого меньше 150 мм, поэтому он изготовлен с использованием шинореечного соединения.
2. Вид изделия. По технологии TDF можно изготовить оборудование только прямоугольной формы, поэтому, например, переходы с прямоугольного на круглое сечение нельзя изготовить, поскольку при такой форме сложно сформировать «шип» и «паз» шва. На фотографии слева изображен переход с прямоугольного сечения на круглое, изготовленный с использованием шинореечного соединения, где шов изделия не прокатывается, а спаивается. Справа – прямоугольный отвод с интегрированным фланцем и вклёпанными уголками.
